2024年，東方電氣集團所屬東方電機以建設“11238”精益運營體系為指引，開展了一場關于節奏、信任與經營智慧的精益管理變革，在試點單位風電電機分公司、電動機公司啟動“產品交付綜合能力提升”專項攻堅，定下“三個20%”目標——產品交付周期、物料齊套率、供方質量合格率均提升20%。一年來，這個目標已經實現，這場變革沒有復雜的理論堆砌，而是把“過日子的道理”搬進車間，讓生產踩準了屬于自己的“節拍”。
變革前的風電電機分公司車間，常常出現物料堆積的現象。2024年初秋，班組長楊雨杭看著眼前堆積如山的物料犯了難：由于生產工序的安排和銜接問題，42個鐵芯、30個轉子堵在工位前無從下手，而定子嵌線工序卻又因缺料已停工3天。
“計劃說變就變，剛要做40臺6.X機型，又插單6臺4.X的，這活怎么干？”工人間不理解的聲音此起彼伏。更令人頭疼的是，庫存占了一半車間面積，工位越擠越小，交付壓力卻像滾雪球一樣越來越大。
轉機始于2024年11月的產品交付綜合能力提升啟動會。會上明確的“拉動式生產”和“節拍化管理”，成了破解困局的鑰匙。“拉動式生產”就是“按需生產”，后工序需要什么，前工序才生產什么。“節拍化管理”就是讓生產跟著客戶需求的節奏走。
理念雖清晰，落地卻艱難。例如，某產品按照客戶需求，生產節拍需達到1小時/臺，但現實是轉子裝配1.67小時/臺、定子裝配2小時/臺，各工序節拍均衡率偏差最高達100%?！案鞲筛鞯摹⒒ハ嗟却氤善范逊e，這便是當時車間的日常。”工藝員董崢嶸說道。
為了讓各工序“同頻共振”，就必須事先做好產線節拍的測算工作。董崢嶸帶著車間團隊從優化布局入手，他們把轉子裝配調到離動平衡機最近的位置，來回轉運時間節省1小時；定子浸漆改用“三臺同浸”模式，生產效率提升33%的同時還降低了成本；轉子法蘭絕緣套筒換成分瓣式，每臺裝配時間縮短3小時。這些看似細微的調整，像給生產線打通了“任督二脈”。
看板管理的推行，則讓生產節奏變得可視化。車間掛上節拍看板，每周五更新下周計劃，還推行“一用一備一緩沖”規則——做完一套再領一套，綠色號牌實時反映物料流轉狀態。
小小一塊看板，解決了裝壓班組長文長金關切的效率問題：“推行看板管理一個月后，計劃效率提升了20%，問題響應速度快了一倍。”
“找東西”也曾是車間里的隱形浪費。以前工人上班20%的時間都在問“扳手呢？”“吊耳在哪？”生產部門負責人袁學梅見狀，推動“定置、定量、定容”的“三定”管理，根據生產流向和工位布局，對所有物品進行100%定位標識。兩個月后，車間現場一目了然，生產效率提升10%以上。
這場變革中，員工的轉變是最寶貴的收獲。總裝組肖云翔起初還尋思：“節拍生產聽著厲害，但是真能落地起作用嗎？”可當他發現，把工具擺得更順手這樣的小改進，不僅省時省力，還能讓工資漲起來，積極性一下子就被調動了。大半年下來，員工自發主動提出20多項改善建議，“精益改善小能手”成了大家的新頭銜。
變革的成效很快顯現。風電電機分公司月產能首次突破248臺，產能提升100%，產品交付周期縮短21.8%，物料齊套率提升23%，清理物品12000余件，釋放場地2000平方米；電動機公司也不甘示弱，產品交付周期縮短21.1%，物料齊套率提升至29.64%，供方NCR發生率下降54.88%。
如今，在風電電機分公司和電動機公司的車間里，再也不見往日的擁擠雜亂，取而代之的是暢通的生產線和員工臉上的笑容。
這場精益變革是東方電氣扎實推進精益管理的生動案例，沒有高科技神話，只有對經營智慧的回歸——“過日子不會囤半年菜，生產也不該堆用不掉的零件；一家人做飯要配合，各工位也要踩同一個節奏?！边@場關于節奏、信任與經營智慧的變革，不僅為企業生產管理積累了寶貴經驗，更讓“精益”二字深深扎根在每個員工心中，為未來的發展注入了源源不斷的動力。
